不銹鋼管(guan)張力減徑加工(gong)中容易出現的缺陷(xian)有以(yi)下幾種(zhong)：
1. 結疤(ba)： 其原因(yin)是出再加(jia)熱爐時，氧化鐵皮粘(zhan)結(jie)的硬(ying)雜質殘(can)留(liu)在(zai)管面上，在(zai)張減機中壓入表(biao)層而(er)引起（加(jia)強除鱗效果）；
2. 麻面： 主要由軋輥孔型(xing)磨(mo)損(sun)引起，輕者通過修磨(mo)孔型(xing)來解決，嚴重要換輥；
3. 軋折： 主(zhu)要是單機壓下率過大，輥縫設置不(bu)正(zheng)確，還可由孔型的正(zheng)負寬(kuan)展、速度(du)制度(du)不(bu)匹配(pei)引起；
4. 直徑超(chao)差： 由孔型設計(ji)不當、孔型磨損或軋機(ji)(ji)調(diao)(diao)(diao)整不正確所(suo)引(yin)起，這時(shi)一般精軋機(ji)(ji)架(jia)要更換(huan)，如果(guo)是(shi)可調(diao)(diao)(diao)機(ji)(ji)架(jia)，則可以(yi)進行微(wei)調(diao)(diao)(diao)，注意在微(wei)調(diao)(diao)(diao)中會引(yin)起一定(ding)(ding)的橢(tuo)圓(yuan)度的增加，所(suo)以(yi)要根據成品的公差范(fan)圍和一定(ding)(ding)的橢(tuo)圓(yuan)偏差值(zhi)來合理選定(ding)(ding)調(diao)(diao)(diao)整，如果(guo)不行，則應更換(huan)機(ji)(ji)架(jia)；
5. 壁厚偏(pian)差： 主(zhu)要由來料(liao)寸(cun)波動和各(ge)機架張力(li)系(xi)數設(she)置(zhi)不當引起，主(zhu)要措(cuo)施(shi)是嚴格控制來料(liao)尺寸(cun)波動，并根據壁厚超差設(she)置(zhi)相(xiang)應的速度制度；
6. 外徑偏差(cha)控制；
7. 壁厚偏差(cha)控制。
下面重點介紹(shao)常見的質量缺陷(xian)--內六方缺陷(xian)。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機(ji)理
在實際軋制中，沿管(guan)圓周截面壓下量不同，造成(cheng)(cheng)張(zhang)力(li)不同，從而形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)不均勻壁厚造成(cheng)(cheng)內六(liu)(liu)方缺陷(xian)。通常孔(kong)(kong)型(xing)底(di)部(bu)壓下量大，大部(bu)分(fen)接觸區(qu)處(chu)在前滑區(qu)，形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)的(de)張(zhang)力(li)較大，管(guan)壁容易拉薄(bo)。在前后機(ji)架成(cheng)(cheng)60°布置的(de)孔(kong)(kong)型(xing)中，有六(liu)(liu)個(ge)點被反復地加工，增厚減薄(bo)，最(zui)后總(zong)體趨勢(shi)仍然是減薄(bo)，而在孔(kong)(kong)型(xing)底(di)部(bu)頂點左右30°處(chu)，相對孔(kong)(kong)型(xing)底(di)部(bu)金屬來說形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)一段(duan)內六(liu)(liu)角(jiao)增厚段(duan)，這就形(xing)(xing)成(cheng)(cheng)了內六(liu)(liu)方缺陷(xian)。
3. 方案
通(tong)常(chang)這種缺陷是(shi)可以通(tong)過(guo)合適的(de)(de)(de)孔型(xing)來消除的(de)(de)(de)，其(qi)實質就(jiu)(jiu)是(shi)建(jian)立(li)在沿(yan)管周(zhou)方向建(jian)立(li)合適的(de)(de)(de)張(zhang)力條件(jian)，通(tong)過(guo)改善軋(ya)輥接觸(chu)軋(ya)件(jian)的(de)(de)(de)長度(du)來改善張(zhang)力條件(jian)，保證(zheng)管周(zhou)有均(jun)勻張(zhang)力。如Φ84mm的(de)(de)(de)管，若(ruo)采用1.07橢圓系(xi)數，接觸(chu)長度(du)為25mm,若(ruo)采用1.02的(de)(de)(de)孔型(xing)，將會達到33.5mm,減(jian)小接觸(chu)長度(du)就(jiu)(jiu)能(neng)顯著減(jian)小孔型(xing)底部張(zhang)力，有效防止壁厚拉(la)薄(bo)。不(bu)過(guo)這種改變不(bu)是(shi)幾個(ge)機架就(jiu)(jiu)能(neng)做到的(de)(de)(de)，有時甚至需(xu)要10多個(ge)機架來實現(xian)。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實(shi)際操(cao)作中質量控(kong)制操(cao)作
換規格時，仔細(xi)檢查每(mei)一機(ji)架，仔細(xi)核(he)對(dui)，確保無誤。
取樣分析內容包括：
1. 外(wai)徑：將鋼管(guan)停在張減輸出輥道，氧化焰切頭，冷(leng)卻切頭，在截面上取互相垂直的位置來檢查尺寸；
2. 壁厚：用手提(ti)超(chao)聲波測厚儀檢查時，取互成45°角(jiao)的8個點測值并取平均值；
3. 長度：在張減出口輥道上設置參考點檢查鋼管(guan)(guan)長度、入爐前管(guan)(guan)坯(pi)重(zhong)量、成(cheng)品管(guan)(guan)直徑(jing)、成(cheng)品管(guan)(guan)壁(bi)厚；
4. 外(wai)表面：
凹痕－再(zai)加熱爐時過氧化所致；
步(bu)進梁(liang)印痕－步(bu)進梁(liang)上氧(yang)化物沒被清除干(gan)凈所致；
折痕－薄壁管軋制時連軋材料缺陷所致；
孔(kong)洞－帶(dai)有橫向(xiang)趨勢的裂孔(kong)；
結疤－連軋孔型(xing)磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔(kong)造成鱗狀(zhuang)物和材料破損；
內直道－芯棒劃痕(hen)所致；
內(nei)結(jie)疤－除氧化劑(ji)未完全反應形成的殘余物在鋼(gang)管內(nei)表面(mian)造(zao)成的壓痕，形成的凹坑。
二、軋制之前的現場檢查
在(zai)軋制之前，對工(gong)具(ju)(ju)和設定(ding)參(can)數(shu)進行檢(jian)查(cha)(cha)，以保障(zhang)良好的設備狀(zhuang)態和產品質量。在(zai)完(wan)成所有工(gong)具(ju)(ju)裝(zhuang)配和完(wan)成全部(bu)設定(ding)以后(hou)，操作人(ren)員將(jiang)在(zai)現場執(zhi)行如下檢(jian)查(cha)(cha)：
1. 再(zai)加熱爐(lu)與張減機(ji)之間的輥道(dao)高度(du)；
2. 張減機中傳輸機架的軋輥直徑以及導向(xiang)管內(nei)徑（根據軋制表的要求）；
3. 張減機后的輥(gun)道高(gao)度；
4. 軋制機架的軋輥冷卻；
5. 軋制(zhi)之前要檢(jian)查孔型的長短(duan)軸尺寸。
當所(suo)有的(de)設定被檢查時，張減機(ji)應(ying)再次(ci)啟動并且(qie)打開機(ji)架冷卻水，操作(zuo)人員的(de)任務(wu)是目測每(mei)個機(ji)架系統是否正常工作(zuo)。
