本(ben)標準代替(ti)GB18248—2000《氣瓶用無縫鋼管(guan)》。本(ben)標準與GB18248—2000相比，對下列主(zhu)要技術(shu)內容(rong)進行了修改∶
1. 修改了標準范圍；
2. 修(xiu)改了(le)鋼管的(de)尺寸允許偏差；
3. 調整(zheng)了鋼的磷、硫含量要求，并增加了34CrMo4 和30CrMnSiA 兩個牌(pai)號；
4. 修改了鋼的冶煉方法；
5. 增(zeng)加了(le)熱擴制管(guan)方法，修改(gai)了(le)不銹鋼管(guan)的交(jiao)貨(huo)狀(zhuang)態；
6. 刪除(chu)了低倍(bei)檢驗；
7. 對于軋制（鍛）管坯制成的不銹鋼管，非金屬夾雜物檢驗由管坯上改為在鋼管上進行，同時根據GB/T10561修改了不銹鋼管的非金屬夾雜物檢驗要求；
8. 增加了不(bu)銹鋼管的內外表面直道的質量要求；
9. 修改了不銹鋼管熱處理毛坯制成的試樣測出的縱向力學性能數據，并由要求值改為參考值列于附錄B。
本標準的附(fu)(fu)錄(lu)A和附(fu)(fu)錄(lu)B為資料性附(fu)(fu)錄(lu)。本標準由中國鋼鐵工業協會提出。本標準由全(quan)國鋼標準化(hua)技術委員(yuan)會歸(gui)口。
本(ben)標準起草單位∶寶山鋼(gang)(gang)鐵(tie)(tie)股(gu)份(fen)(fen)有(you)限(xian)公司(si)、冶金工業信息標準研(yan)究院、攀鋼(gang)(gang)集(ji)團(tuan)(tuan)成(cheng)都(dou)鋼(gang)(gang)鐵(tie)(tie)有(you)限(xian)責任(ren)公司(si)、天津鋼(gang)(gang)管(guan)集(ji)團(tuan)(tuan)股(gu)份(fen)(fen)有(you)限(xian)公司(si)、湖南衡陽鋼(gang)(gang)管(guan)（集(ji)團(tuan)(tuan)）有(you)限(xian)公司(si)、江蘇振達(da)鋼(gang)(gang)管(guan)集(ji)團(tuan)(tuan)。
本(ben)標準(zhun)主要(yao)起草人(ren)∶許晴、武冬興、于成峰、張曙(shu)華、黃穎、晏如(ru)、安(an)健波、趙斌、李金領、李奇(qi)。本(ben)標準(zhun)所代替標準(zhun)的歷次版(ban)本(ben)發布情(qing)況為∶————GB18248——2000。
一(yi)、范(fan)圍
本(ben)標(biao)準規定(ding)了氣瓶(ping)和蓄(xu)能器(qi)殼體用無縫鋼(gang)管的(de)尺寸、外形、重(zhong)量(liang)、技(ji)術要求、試驗方法、檢驗規則(ze)、包裝(zhuang)、標(biao)志(zhi)和質量(liang)證(zheng)明書。
本標準適用于(yu)制造氣瓶(ping)和蓄能器殼體(ti)用無縫鋼管。
二、規范性引用文件
下列文(wen)件(jian)中的(de)條款通過本標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)的(de)引(yin)用(yong)(yong)而成為本標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)的(de)條款。凡(fan)(fan)是注日(ri)期的(de)引(yin)用(yong)(yong)文(wen)件(jian)，其(qi)隨后所(suo)有的(de)修改單(dan)（不包括勘誤的(de)內容）或(huo)修訂版均不適(shi)用(yong)(yong)于(yu)本標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)，然而，鼓勵根據(ju)本標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)達成協議(yi)的(de)各方研究是否可使用(yong)(yong)這些文(wen)件(jian)的(de)最新(xin)版本。凡(fan)(fan)是不注日(ri)期的(de)引(yin)用(yong)(yong)文(wen)件(jian)，其(qi)最新(xin)版本適(shi)用(yong)(yong)于(yu)本標(biao)(biao)準(zhun)(zhun)。
GB/T222 鋼的(de)成(cheng)品化學成(cheng)分允許偏差
GB/T 223.5 鋼鐵及合金 酸(suan)溶硅和(he)全硅含(han)量的(de)測定 還(huan)原(yuan)型硅鉬酸(suan)鹽分光光度(du)法
GB/T 223.11 鋼(gang)鐵及合(he)金 鉻含(han)量的測定(ding) 可視滴定(ding)或電位(wei)滴定(ding)法
GB/T 223.12 鋼鐵及(ji)合金化學分析方法(fa) 碳(tan)酸鈉分離-二(er)苯碳(tan)酰二(er)肼(jing)光度(du)法(fa)測定鉻(ge)量
GB/T 223.14 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 鉭試劑萃取光(guang)度法測(ce)定釩含量(liang)
GB/T223.17 鋼鐵及合金化(hua)學分析方法 二(er)安替比林甲烷(wan)光度(du)法測定鈦量
GB/T 223.19 鋼(gang)鐵及合金化(hua)學分析方法 新亞銅(tong)靈-三氯甲烷萃取光度法測定銅(tong)量
GB/T 223.24 鋼鐵(tie)及(ji)合金化學分析方法 萃取分離(li)-丁二酮肟分光光度法測定鎳量
GB/T 223.26 鋼鐵及(ji)合(he)金 鉬含(han)量的測(ce)定 硫氰酸鹽分光光度法(fa)
GB/T 223.30 鋼鐵(tie)及合金化學(xue)分析方法 對-溴苦(ku)杏(xing)仁酸(suan)沉淀分離(li)-偶氮胂(shen)Ⅲ分光(guang)光(guang)度(du)法測定(ding)鋯量
GB/T 223.40 鋼鐵及合金 鈮含量的測定(ding) 氯磺(huang)酚S分光光度法
GB/T 223.53 鋼鐵及合金化學分析方(fang)法 火焰原子(zi)吸收分光光度法測定銅量
GB/T 223.54 鋼鐵及合金化學分(fen)析方法 火焰(yan)原子吸收(shou)分(fen)光光度法測定鎳量
GB/T 223.59 鋼鐵(tie)及(ji)合(he)金 磷含量的測(ce)定 鉍磷鉬(mu)藍分(fen)光光度法和銻磷鉬(mu)藍分(fen)光光度法
GB/T223.60 鋼鐵及合金化學(xue)分析方法 高氯酸脫水重量法測定硅含(han)量
GB/T 223.62 鋼鐵及合金化學分析方法 乙酸丁酯萃取光(guang)度法測(ce)定磷(lin)量
GB/T 223.63 鋼鐵及合金(jin)化學分析方法(fa)(fa) 高碘酸鈉(na)（鉀）光度法(fa)(fa)測定(ding)錳量(liang)
GB/T 223.64 鋼鐵(tie)及(ji)合(he)金 錳含(han)量的測定(ding) 火焰原子吸收光譜法
GB/T 223.68 鋼鐵及合金(jin)化(hua)學分析方法 管式爐內燃燒(shao)后碘酸鉀滴定法測定硫含量
GB/T 223.69 鋼(gang)鐵及合(he)金 碳含量的測定 管式(shi)爐內燃燒后氣體容(rong)量法(fa)
GB/T 223.76 鋼(gang)鐵及合金化(hua)學分析方法 火焰原子吸收光譜(pu)法測定釩量
GB/T 223.78 鋼(gang)鐵及合金(jin)化學(xue)分析方法(fa) 姜黃素直接(jie)光度法(fa)測定硼(peng)含量
GB/T 228—2002 金屬材料(liao)室溫拉伸試驗方法(fa)（eqy ISO 6892∶1998）
GB/T229—1994 金屬夏比缺口(kou)沖擊試驗方法（eqv ISO148∶19838.ISO 83∶1976）
GB/T241—2007 金屬(shu)管 液(ye)壓試驗方法
GB/T 2102—2006 鋼管的驗收、包裝、標志和(he)質量(liang)證明書
GB/T 2975—1998 鋼(gang)及鋼(gang)產品(pin) 力(li)學性能(neng)試驗取樣位置及試樣制備（eqv ISO 377∶1997）
GB/T 4336—2002 碳素鋼和中低合金鋼火(huo)花源(yuan)原子發射光(guang)譜(pu)分析方法(fa)（常規法(fa)）
GB/T5777—1996 無縫鋼管(guan)超聲波探傷檢(jian)驗方法（eqv ISO 9303∶1989）
GB/T735—2004 鋼管渦流探傷(shang)檢(jian)驗方法（ISO9304∶1989，MOD）
GB/T10561—2005 鋼中非金屬夾雜物含(han)量的(de)測(ce)定 標準評級圖顯微檢驗法(fa)（ISO4967∶1998，IDT)
GB/T12606—1999 鋼管(guan)漏磁探傷方法（eqv ISO9402∶1989、ISO 9598∶1989）
GB/T17395 無(wu)縫鋼(gang)管尺寸、外形、重量(liang)及允許偏差（GB/T17395—2008，ISO 1127∶1992、ISO 4200:1991、ISO 5252:1991,NEQ)
GB/T 20066 鋼和鐵 化學成分測定用試樣的取(qu)樣和制(zhi)樣方法(fa)（GB/T 20066—20066，ISO 14284:1996,IDT)
GB/T 20123 鋼鐵 總碳硫含量的測定 高頻感應爐燃燒(shao)后紅(hong)外吸(xi)收法(fa)（常規方法(fa)）(GB/T 20123—2006,ISO 15350:2000,IDT)
GB/T 20125 低合金鋼 多(duo)元素含(han)量的測定 電(dian)感耦合等(deng)離子(zi)體原子(zi)發射光譜法
GB/T 20126 非合金鋼 低碳含量(liang)的測定 第(di)2部分∶感(gan)應(ying)爐（經預加(jia)熱）內(nei)燃燒(shao)后紅外吸收法(GB/T 20126—2006,ISO 15349-2:1999,IDT)
三、代(dai)號
下列代號適用于本標準∶
——D公(gong)稱外徑
——Smin∶最小壁厚；
——S∶公(gong)稱壁厚。
四、訂貨(huo)所需信(xin)息
按本標準訂購不銹鋼管的合同或訂單應包括但不限于下列內容∶a. 本標準編號 b. 產品名稱；c. 鋼的牌號 d. 鋼管的制造方法和交貨狀態；e. 訂購數量（總重量或總長度）；f. 尺寸規格；g. 特殊要求。
五、 尺寸、外(wai)形、重量及允(yun)許偏差
5.1 外徑和壁(bi)厚
5.1.1 除非合同中另有規定，不銹鋼管按公稱外徑（D）和公稱壁厚（S）交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不(bu)銹鋼管可按公稱外徑和最小壁厚（Smm）交貨。
5.1.2 不銹鋼管的外徑和壁厚應符合GB/T17395的規定。根據需方要求，經供需雙方協商，可供應GB/T17395以外規格的不銹鋼管。
5.1.3 不(bu)銹鋼管公稱外徑和公稱壁厚的允許偏差應符合表1的規定。當采用公稱外徑和最小壁厚時，其允許偏差應符合表2的規定。
5.1.4 除非合同中另有規定，鋼管壁厚允許偏差按普通級精度交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，不(bu)銹鋼管壁厚允許偏差可按高級精度交貨。
5.1.5 根據需(xu)方要求，經供需(xu)雙方協商，并(bing)在合同中(zhong)注(zhu)明，可供應表1和表2規定以外(wai)尺寸(cun)允許偏差的(de)鋼管。
5.2 長度
5.2.1 通常長度(du)
不銹(xiu)鋼管的通常長度為4000mm～12000mm。
經供需雙(shuang)方協商，并在合同中注(zhu)明，可交付長度大于(yu)12000mm或短于(yu)4000mm但(dan)(dan)不短于(yu)3000mm的(de)鋼(gang)(gang)管(guan)，但(dan)(dan)長度短于(yu)4000mm的(de)鋼(gang)(gang)管(guan)數量應(ying)不超(chao)過該批鋼(gang)(gang)管(guan)交貨總數量的(de)5%。
5.2.2 定尺和倍尺長度
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度或倍尺長度交貨。不(bu)銹鋼管的定尺長度應在通常長度范圍內，其長度允許偏差應符合如下規定∶a）長度≤6000mm時，+10mm；b） 長度>600mm時，+20mm。
每(mei)個倍尺長度應按下列(lie)規定(ding)留(liu)出切口余(yu)量(liang)∶a. 外徑(jing)≤159mm時，5mm～10mm； b. 外徑(jing)>159mm時，10mm～15mm。
5.3 彎曲度
5.3.1 不銹(xiu)鋼管的每米彎曲度應符合如下規定∶
a. 壁厚≤15mm時，彎曲(qu)度不大(da)于1.5mm/m；
b. 15mm<壁厚≤30mm時，彎曲度不大于2.0mm/m；
c. 壁(bi)厚>30mm時，彎(wan)曲度不(bu)大于3.0mm/m。
5.3.2 不(bu)銹鋼管的全長彎曲度應不大于鋼管長度的0.15%。
5.4 不圓(yuan)度和壁厚不均
根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，不銹鋼管的不圓度和壁厚均應分別不超過外徑公差和壁厚公差的80%。
5.5 端頭外形
不銹(xiu)鋼管兩端端面應與鋼管軸線垂直，切口毛刺應予清除。
5.6 重量
5.6.1 交貨重量
不(bu)銹鋼管應按實際重量交貨。根據需方要求，經供需雙方協商，并在合同中注明，亦可按理論重量交貨。
5.6.2 理論重量的(de)計算
不銹鋼管理論重量的計算按GB/T17395的規定（鋼的密度按7.85kg/dm3）。按公稱外徑和最小壁厚（即下偏差為0）交貨的鋼管，應采用平均壁厚計算理論重量，其平均壁厚是按壁厚及其允許偏差計算出來的壁厚最大值與最小值的平均值。
5.6.3重量允許偏差
根據需方要求，經供(gong)需雙(shuang)方協商(shang)，并(bing)在合同中注明，交(jiao)貨鋼管實際(ji)重(zhong)量與理(li)論重(zhong)量的偏差應符合如(ru)下規定
a. 單根鋼管∶±10%；
b. 每批最少為10t的鋼(gang)管∶士7.5%。
六、技術要求
6.1 鋼的(de)牌號和(he)化學成(cheng)分
6.1.1 鋼的牌(pai)號和化學(xue)成分（熔(rong)煉分析）應符合表3的規(gui)定(ding)。附(fu)錄A列(lie)出(chu)了本標準鋼牌(pai)號與其(qi)他相近鋼牌(pai)號的對照。
6.1.2 成品不銹(xiu)鋼管的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規定。
6.2 制造方法
6.2.1 鋼的冶煉方法(fa)
鋼應為電爐(lu)或(huo)氧(yang)氣轉爐(lu)冶煉的鎮靜(jing)鋼。
6.2.2 鋼管的制造(zao)方法
不銹鋼管應采用熱軋（擴）或冷軋（拔）方法制造。若需方無特別指定，則制造方法由供方確定。
6.3 交貨(huo)狀(zhuang)態
熱軋（擴(kuo)）鋼管應以熱軋（擴(kuo)）狀態交(jiao)貨(huo)(huo)，冷軋（拔(ba)(ba)）鋼管應以冷軋（拔(ba)(ba)）、正(zheng)火或(huo)退火狀態交(jiao)貨(huo)(huo)。
6.4 力(li)學性(xing)能
6.4.1 供(gong)(gong)方應提供(gong)(gong)鋼管(guan)熱(re)處理毛坯制成試(shi)樣(yang)的(de)(de)力學性(xing)能(neng)實測值，但不(bu)作為交(jiao)貨條件。鋼管(guan)熱(re)處理毛坯制成的(de)(de)試(shi)樣(yang)測出的(de)(de)力學性(xing)能(neng)數據參考值列于(yu)附(fu)錄B（資料性(xing)附(fu)錄）。
6.4.2 沖擊試驗
經供需(xu)雙方協商，并在合同中(zhong)注(zhu)明，也(ye)可(ke)提(ti)供表B.1以外試(shi)驗(yan)溫度下的(de)沖(chong)擊功數據。
表B.1中的沖(chong)擊功為全(quan)(quan)尺(chi)寸試(shi)(shi)(shi)樣(yang)夏比V型缺口沖(chong)擊功參考值(zhi)。不能(neng)制備全(quan)(quan)尺(chi)寸試(shi)(shi)(shi)樣(yang)時，可采用寬度為7.5mm、5mm或3mm的小尺(chi)寸試(shi)(shi)(shi)樣(yang)。經供需(xu)雙方協(xie)商，并(bing)在(zai)合(he)同中注明，也可采用其(qi)他小尺(chi)寸試(shi)(shi)(shi)樣(yang)。沖(chong)擊試(shi)(shi)(shi)樣(yang)應(ying)優先選擇盡可能(neng)的較大尺(chi)寸。用小尺(chi)寸試(shi)(shi)(shi)樣(yang)測得(de)的沖(chong)擊功Av.r按式(shi)（1）換算(suan)成(cheng)標(biao)準試(shi)(shi)(shi)樣(yang)沖(chong)擊功Akv∶
6.5 密實性
不銹鋼管應進行密實性檢驗。密實性檢驗可采用液壓試驗或無損檢驗，檢驗方法由生產廠選擇。液壓試驗或無損檢驗應符合以下規定∶
a. 液壓(ya)試驗時(shi)，鋼管在5 MPa試驗壓(ya)力下不允許(xu)出現(xian)滲漏(lou)現(xian)象，試驗壓(ya)力保持時(shi)間應不少于 5 秒。
b. 無損檢驗(yan)(yan)采用渦流(liu)探(tan)傷(shang)或漏磁探(tan)傷(shang)，渦流(liu)探(tan)傷(shang)應(ying)按GB/T735—2006的驗(yan)(yan)收(shou)等(deng)(deng)級(ji)A；漏磁探(tan)傷(shang)應(ying)按GB/T12606—1999的驗(yan)(yan)收(shou)等(deng)(deng)級(ji)L4。
6.6 非金屬夾雜物(wu)檢驗
不銹鋼管應進行非金屬夾雜物檢驗。不(bu)銹(xiu)鋼管的非金屬夾雜物按GB/T10561—2005的A法評級。A類、B類、C類、D類夾雜物細系級別和粗系級別應分別不大于2.5級。DS類夾雜物檢驗結果應填寫在質量證明書中。
6.7 表面質量
不銹鋼管的內外表面不允許有目視可見的裂紋、折疊、軋折、離層和結疤。這些缺陷應完全清除，清除深度應不超過壁厚的10%，且清理處的實際壁厚應不小于壁厚允許的最小值，清除部位應圓滑過渡。
不銹鋼管內外表面上直道允許深度應為∶對于熱軋管，不超過壁厚的5%，且最大不超過0.4mm；對于熱擴管，不超過0.5mm；對于冷軋（拔）管，不超過壁厚的4%，且最大不超過0.2mm。
深度不(bu)超(chao)過(guo)壁(bi)厚負偏(pian)差的(de)其他局部(bu)缺欠(qian)允(yun)許(xu)存在。
6.8 無損檢驗(yan)
6.8.1 采用無損探傷方法檢驗密實性的鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗。經過液壓試驗的不銹鋼管，應逐根進行超聲波探傷檢驗或漏磁探傷檢驗。
6.8.2 超聲波(bo)探(tan)傷檢驗應(ying)按(an)GB/T5777—1996驗收(shou)等(deng)級(ji)C5；供需雙方(fang)協商，并(bing)合同中(zhong)注明，超聲波(bo)探(tan)傷檢驗可采用(yong)其他驗收(shou)等(deng)級(ji)。漏磁探(tan)傷檢驗應(ying)按(an)GB/T12606—1999的驗收(shou)等(deng)級(ji)L2。
6.8.3 當不銹鋼管壁厚與外徑之比大于0.2時，除非合同中另有規定，鋼管內壁人工缺陷深度按GB/T5777-1996中附錄A的A.1規定執行。
6.8.4 當不銹鋼管按最小壁厚交貨時，對比樣管刻槽深度按鋼管平均壁厚計算。
七(qi)、檢驗和試(shi)驗方法
7.1 不銹鋼管的尺寸和外形應采用符合精度要求的量具逐根測量。
7.2 不銹鋼管的內外表面應在充分照明條件下逐根目視檢查。
7.3 不銹(xiu)鋼管的其他檢驗應符合表4的規定。
八、 檢驗規則(ze)
8.1 檢查和驗收
不銹鋼管的檢查和驗收由供方技術質量監督部門進行。
8.2 組批規則
若不銹(xiu)鋼管在切成單根后不再進行熱處理，則從一根管坯軋制的鋼管截取的所有管段都應視為一根。鋼管應按批進行檢查和驗收。每批鋼管應由同一牌號、同一爐號、同一規格、同一熱處理制度（適用時）、同一交貨狀態的鋼管組成，每批鋼管的數量應不大于200根。
8.3 取樣(yang)數量
每批不銹鋼管各項檢驗的取樣數量應符合表4的規定。
8.4 復驗和判定規則
不銹鋼管的復驗和判定規則應符合GB/T2102—2006的規定。
九、包裝、標志(zhi)及質量證明書
不銹鋼管的包裝、標志和質量證明書應符合GB/T2102—2006的規定。
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