某油田技術改造項目共包括三組（6臺）往復式壓縮機。現場開車過程中，兩臺合成氣壓縮機及其附屬管線產生較大振動。

1. 現場分析

  通過對現(xian)場情況的分析和研究，確定了造成合成氣壓縮機工藝(yi)管(guan)線振動的主(zhu)要原因(yin)。

   ①. 壓縮機緩沖罐容積偏(pian)小，緩沖效(xiao)果不(bu)明顯，導致氣(qi)體介質壓力脈動(dong)較大。

   ②. 壓縮機(ji)的相(xiang)關(guan)管(guan)(guan)線管(guan)(guan)徑偏小，導致氣(qi)體(ti)流速過大，振動加劇。

   ③. 個別管架(jia)的結構形式和(he)生根位置存(cun)在(zai)不合理之處(chu)。

2. 采取措施

   ①. 限制流速，降低壓力脈動。首先應(ying)要(yao)減小振(zhen)源(yuan)振(zhen)動，在壓縮機管道(dao)的(de)適當位置安裝(zhuang)減振(zhen)孔板，并對振(zhen)動較大的(de)管線進行局部擴(kuo)徑，以降低氣體(ti)介(jie)質(zhi)的(de)流速。

  ②. 優化(hua)管(guan)線走(zou)向，增(zeng)加(jia)管(guan)線剛度。壓(ya)縮機(ji)(ji)進(jin)出(chu)(chu)口管(guan)線存在(zai)一些(xie)補償彎(wan)，導(dao)致管(guan)系柔(rou)性增(zeng)加(jia)，不利于減(jian)振。對各(ge)級進(jin)出(chu)(chu)口管(guan)線進(jin)行了應力分(fen)析(xi)，在(zai)保證壓(ya)縮機(ji)(ji)管(guan)口荷(he)載不超出(chu)(chu)允許值(zhi)的(de)前提(ti)下，對壓(ya)縮機(ji)(ji)某入(ru)口管(guan)線采取擴徑措施(shi)，盡量減(jian)少彎(wan)頭數量，使壓(ya)縮機(ji)(ji)進(jin)出(chu)(chu)口管(guan)線短(duan)而直，由于采用直管(guan)連接(jie)能(neng)減(jian)少氣(qi)體流(liu)向的(de)變(bian)化(hua)，降低(di)因(yin)氣(qi)流(liu)方向改變(bian)而轉變(bian)為振動的(de)機(ji)(ji)械(xie)能(neng)，從而起到減(jian)振的(de)效果。

   ③. 合理選擇(ze)管(guan)(guan)架生(sheng)根(gen)位(wei)置，增加管(guan)(guan)架剛度。現場發現部分管(guan)(guan)架生(sheng)根(gen)在(zai)鋼(gang)結(jie)構(gou)上，而鋼(gang)結(jie)構(gou)又與廠房(fang)結(jie)構(gou)連為一體，這樣振動(dong)很容易(yi)通過鋼(gang)結(jie)構(gou)傳遞給(gei)其他不發生(sheng)振動(dong)的管(guan)(guan)線甚至整個壓縮(suo)廠房(fang)。針(zhen)對以上問題，將(jiang)管(guan)(guan)架改為在(zai)地(di)面上設置的，有獨立基礎的支架，選擇(ze)較大(da)截面積型鋼(gang)，重點位(wei)置的減(jian)振支架增加斜撐以增強(qiang)剛度，達到了很好的抑振效果。

  ④. 管(guan)系動(dong)態分析(xi)，避(bi)(bi)免共振(zhen)現象(xiang)。用Caesar II軟件對(dui)(dui)全部(bu)壓縮(suo)機管(guan)線系統進行了(le)(le)(le)分析(xi)，計算(suan)出了(le)(le)(le)管(guan)道(dao)系統的(de)各階頻率(lv)，并(bing)且通過對(dui)(dui)管(guan)道(dao)走向、管(guan)架位(wei)置和形式的(de)調整與優化，使整個管(guan)系各階頻率(lv)大于激(ji)振(zhen)力頻率(lv)的(de)1.5倍(bei)(bei)，并(bing)滿足(zu)了(le)(le)(le)不(bu)等于激(ji)振(zhen)力頻率(lv)整數(shu)倍(bei)(bei)的(de)要求，避(bi)(bi)免了(le)(le)(le)共振(zhen)現象(xiang)的(de)出現。