我(wo)國目前生產軸承鋼管的典型工(gong)藝流程見圖8-22所示。

主要工序(xu)工藝分析如下：

 1. 熱(re)軋穿孔

    軸承鋼坯熱(re)穿孔(kong)后采用噴水快速(su)冷卻工藝(yi)，降(jiang)低了碳化物(wu)網狀級別，能夠(gou)獲得(de)細(xi)小(xiao)的(de)(de)(de)均(jun)勻(yun)的(de)(de)(de)珠光體組(zu)織(zhi)，在球化退火(huo)后，可以得(de)到細(xi)小(xiao)均(jun)勻(yun)分布的(de)(de)(de)碳化物(wu)顆粒，不(bu)僅縮(suo)短球化退火(huo)時間，而(er)(er)且提(ti)高(gao)管(guan)材塑性，使(shi)冷拔一次變形量加大，同時提(ti)高(gao)管(guan)材的(de)(de)(de)接觸疲勞(lao)壽命(ming)。采用合理的(de)(de)(de)熱(re)穿孔(kong)工藝(yi)參數，不(bu)僅為(wei)冷拔加工打好(hao)基礎，而(er)(er)且改善(shan)圓鋼內存在的(de)(de)(de)中(zhong)心疏松等缺陷(xian)，使(shi)偏析得(de)以明顯改善(shan)。

 2. 冷拔加(jia)工

    冷(leng)(leng)拔(ba)時(shi)應采用(yong)合理的(de)(de)變(bian)(bian)形(xing)(xing)量(liang)(liang)，變(bian)(bian)形(xing)(xing)量(liang)(liang)的(de)(de)選擇對管材的(de)(de)尺寸精度、力(li)學性能等(deng)影響極大(da)。軸(zhou)承鋼的(de)(de)“臨界(jie)變(bian)(bian)形(xing)(xing)量(liang)(liang)”約為8％～10％。冷(leng)(leng)拔(ba)時(shi)盡量(liang)(liang)采用(yong)較大(da)的(de)(de)變(bian)(bian)形(xing)(xing)度（不超過臨界(jie)變(bian)(bian)形(xing)(xing)量(liang)(liang)），使金屬(shu)組織產(chan)生強烈(lie)破(po)碎，產(chan)生大(da)量(liang)(liang)均(jun)勻分布(bu)的(de)(de)晶(jing)核，再結晶(jing)后便獲(huo)得(de)了均(jun)勻的(de)(de)細晶(jing)粒，從而獲(huo)得(de)優良的(de)(de)金相(xiang)組織及力(li)學性能。

 3. 球化(hua)退火

    生(sheng)產實踐(jian)證明，若管(guan)坯沒(mei)有良好的(de)球化組(zu)織，冷(leng)拔加工將無法進行，而(er)且影響成品管(guan)材的(de)力學性能。球化的(de)相變規律(lv)是金屬(shu)的(de)加熱和保(bao)溫，使奧氏體(ti)形成（生(sheng)核和核的(de)長大(da)過(guo)程），碳化物分段溶解，冷(leng)卻時使管(guan)材中(zhong)片狀珠光體(ti)轉(zhuan)變為粒(li)狀珠光體(ti)。

 4. 中間(jian)退火

    鋼管(guan)經冷拔后，對進一步(bu)冷拔加工造成困難，大多數工廠采(cai)用消除(chu)應(ying)力(li)退火(huo)或(huo)采(cai)用再結晶(jing)退火(huo)。使破碎(sui)的(de)、拉(la)長或(huo)壓扁的(de)晶(jing)粒變為均勻、細小(xiao)的(de)等軸(zhou)晶(jing)粒。