一、酸(suan)洗與鈍化處理工藝
1. 酸洗與(yu)鈍化處理程序
酸(suan)洗(xi)與鈍化(hua)處理程序：除油污→酸洗→鈍化→水洗→干燥等。
2. 總則
a. 工件在酸洗、鈍化(hua)前須進(jin)行工藝(yi)試驗(yan)，制定出適宜的配方和操(cao)作工藝(yi)（含安全操(cao)作規程）。酸洗液、鈍化(hua)液應定期取樣化(hua)驗(yan)，及時校(xiao)正(zheng)濃度(du)。
b. 酸洗前，不(bu)銹鋼零件的表面質量應滿足GB/T 12611《金屬零（部）件鍍覆前質量控制技術要求》的規定。
c. 凡不銹(xiu)鋼壓力容器上有(you)碳(tan)鋼零部件的，在酸洗(xi)過程中應(ying)采取有(you)效(xiao)措(cuo)施，不能使碳(tan)鋼件遭到(dao)腐蝕。
d. 酸洗、鈍(dun)(dun)化應以(yi)浸蝕為主，亦可采用(yong)濕拖法或酸洗鈍(dun)(dun)化膏劑涂抹(mo)法。
3. 除油污
不(bu)銹鋼零件在酸洗(xi)或(huo)(huo)鈍化之前應徹底(di)除去油污(wu)及其他外來物(wu)（檢(jian)查方法與要求：將水灑在基(ji)體表面(mian)上，表面(mian)會呈現均(jun)勻而連(lian)續的(de)水膜，水膜至(zhi)少(shao)保持30s不(bu)破(po)裂，且表面(mian)無任何其他對零件質量有損害的(de)異(yi)物(wu)或(huo)(huo)殘留物(wu)）。清洗(xi)方法可采用汽油、堿液或(huo)(huo)凈洗(xi)劑除去油污(wu)，并用水沖洗(xi)干凈，不(bu)允許用碳(tan)鋼絲(si)刷洗(xi)刷工件表面(mian)。
4. 酸洗
通常處理時要(yao)經過松動氧化(hua)皮(pi)→浸蝕→去除浸蝕殘渣等幾個步驟(zou)，操(cao)作人員在(zai)(zai)操(cao)作時，必須(xu)穿好耐酸服（工(gong)作服應符合(he)GB24539-2009《防護(hu)(hu)服裝(zhuang) 化(hua)學(xue)防護(hu)(hu)服通用技(ji)術要(yao)求》，GB 24540-2009《防護(hu)(hu)服裝(zhuang) 酸堿類化(hua)學(xue)品防護(hu)(hu)服》的要(yao)求），帶(dai)好手套，口(kou)罩與(yu)防護(hu)(hu)眼罩。在(zai)(zai)容器內酸洗時必須(xu)帶(dai)上檢(jian)查合(he)格的防毒面具(ju)。并在(zai)(zai)專人監護(hu)(hu)下(xia)進行。酸洗工(gong)藝要(yao)求如下(xia)。
a. 松動氧化皮：溶液中含濃度為66％的硝酸80～120g/L，溶液溫度為室溫，處理時間小于60min。
b. 侵蝕：溶液中含濃度為98％的硫酸200～250g/L，濃度為36％的鹽酸80～120g/L，溶液溫度為40～60℃，時間至氧化皮除盡為止。
c. 除去侵蝕殘渣：溶液中含濃度為66％的硝酸30～50g/L，濃度為30％的雙氧水5～15g/L，溶液溫度為室溫，處理時間為10～60s。
注：酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)也可采用酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)膏(gao)，酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)膏(gao)配方（供參考）：鹽酸(suan)(suan)（相對密(mi)度1.19）20mL、水(shui)100mL、硝酸(suan)(suan)（相對密(mi)度1.42）30mL，膨潤土150g。酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)膏(gao)酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)主要適用于大型(xing)容器或(huo)局部處理(li)。在(zai)室溫下將(jiang)酸(suan)(suan)洗(xi)(xi)膏(gao)均(jun)勻(yun)涂(tu)在(zai)干凈設備上(shang)（2～3mm厚），停留一小時后用潔凈水(shui)或(huo)不銹鋼絲刷輕輕刷，直至呈現出均(jun)勻(yun)的(de)白色酸(suan)(suan)蝕(shi)的(de)光(guang)潔面(mian)為止。
酸洗后(hou)的不(bu)銹鋼表面不(bu)得有(you)明顯的腐蝕液(ye)跡，不(bu)得有(you)顏色不(bu)均勻(yun)的斑紋，焊縫及熱加工表面不(bu)得有(you)氧(yang)化(hua)色，且酸洗后(hou)須(xu)用潔凈的水沖洗干(gan)凈，不(bu)得有(you)殘留酸洗液(ye)。
5. 鈍(dun)化
由于(yu)金(jin)屬(shu)表面(mian)在腐蝕(shi)(shi)過(guo)程中(zhong)生(sheng)成(cheng)的腐蝕(shi)(shi)產(chan)物（不銹鋼的腐蝕(shi)(shi)產(chan)物中(zhong)主要含有Cr2O3）很致(zhi)密且能(neng)牢固地(di)附(fu)著于(yu)金(jin)屬(shu)表面(mian)。阻(zu)滯了(le)腐蝕(shi)(shi)過(guo)程，出現了(le)腐蝕(shi)(shi)速(su)度降低的現象，叫做(zuo)鈍(dun)化。
用(yong)鈍(dun)化溶液(ye)處(chu)理零件、部件或成品時(shi)被處(chu)理件應完全浸沒在鈍(dun)化處(chu)理液(ye)中，以防止液(ye)面以上的部分發生嚴重腐(fu)蝕。鈍(dun)化處(chu)理溶液(ye)配方見附表1。
注：不銹鋼鈍(dun)化(hua)也可(ke)采用鈍(dun)化(hua)膏，鈍(dun)化(hua)膏配方（供(gong)參考）：硝酸(suan)（濃度(du)67％）30mL，重鉻(ge)酸(suan)鉀4g，加膨潤土(tu)（100～200目）攪拌至(zhi)糊狀(zhuang)。鈍(dun)化(hua)膏主要適用于(yu)大型容器(qi)(qi)或局部處(chu)理，在室(shi)溫(wen)下將鈍(dun)化(hua)膏均勻涂在酸(suan)洗過(guo)的容器(qi)(qi)表(biao)面（2～3mm），1h后檢查、直至(zhi)表(biao)面生成均勻的鈍(dun)化(hua)膜為止(zhi)。
6. 水洗與干燥
鈍化后的不銹鋼從(cong)鈍化溶液中取出后應立即徹底清洗(xi)，呈中性(xing)后擦(ca)干(gan)水(shui)跡或用熱風吹干(gan)。如果需要可在第一道水(shui)洗(xi)后增加稀堿(jian)中和(he)工(gong)序，以除(chu)去復(fu)雜腔體內的殘留酸液。水(shui)的氯離子含量(liang)不得高(gao)于25mg／L。
二、記錄
操作者應對(dui)酸洗(xi)、鈍化處理的主(zhu)要過(guo)程參數(shu)進行(xing)記錄(lu)(lu)，并保存好記錄(lu)(lu)數(shu)據，記錄(lu)(lu)至少保存7年。
三、酸洗、鈍化后檢(jian)驗(yan)
1. 鈍化膜的檢查
有抗晶間腐蝕(shi)要(yao)求(qiu)的不銹鋼壓力容器表(biao)面處理后，應避(bi)免在(zai)介質接觸面進行鈍化(hua)膜檢(jian)查。鈍化(hua)膜的檢(jian)查應按(an)設計圖樣的規定進行，若設計圖樣無規定，則按(an)藍(lan)點法進行檢(jian)查（采用(yong)1g赤血鹽＋3mL 65％～85％硝(xiao)酸＋100mL水配制溶液，用(yong)濾紙浸(jin)漬溶液后，貼附(fu)于待(dai)測表(biao)面或直接將溶液涂刷于待(dai)測表(biao)面、如(ru)表(biao)面鈍化(hua)膜不完整(zheng)或者(zhe)有鐵離子污染，即呈(cheng)藍(lan)色），30s內顯現藍(lan)點為不合格。
2. 色澤要求
a. 經機械加工的零(ling)件酸洗后應保持不銹(xiu)鋼(gang)原有的色澤。
b. 經(jing)熱處(chu)理的零件酸洗后(hou)因(yin)材料成分(fen)不(bu)同(tong)表面(mian)應為無光的淺(qian)灰色至深灰色。
c. 酸洗后化學鈍化的(de)零(ling)件表面為略帶黃(huang)色的(de)灰(hui)色。
3. 不允許的缺(que)陷
a. 酸洗或鈍(dun)化(hua)后零件表面(mian)有殘余的氧(yang)化(hua)物、機械雜質(zhi)、污物等。
b. 有鈍化要求的部位(wei)未鈍化上。
c. 零件受到過腐蝕。
d. 零件干燥不徹底(di)，有殘(can)余水分。
e. 同一(yi)零件的(de)主要表面(mian)上有嚴重的(de)色澤差(cha)異。
4. 鈍化(hua)膜的檢查(cha)記錄(lu)
至少保存7年。
四(si)、酸洗(xi)液(ye)、鈍化液(ye)的排放
需排(pai)放(fang)(fang)的酸(suan)洗液應采取中和措施，達到國家廢水排(pai)放(fang)(fang)標準后方可排(pai)放(fang)(fang)。
