奧氏體不銹鋼鍛造要比普通鋼更困難，但很少產生表面缺陷。大部分奧氏(shi)體不銹鋼在927℃以上較寬的溫度范圍內都可進行鍛造加工。因為奧氏體不銹鋼在高溫區間沒有相轉變，鍛造溫度要比馬氏(shi)體不銹鋼高，但高鉻或低碳不銹鋼沒有上述性質，因為高鉻或低碳不銹鋼在高于1093℃時，根據成分的不同會產生不同含量的δ-鐵素體，δ-鐵素體對可鍛性是有害的。
對于(yu)奧(ao)(ao)氏(shi)(shi)體不(bu)(bu)銹(xiu)鋼(gang)(gang)(gang)來說(shuo)，控(kong)制終鍛(duan)也同(tong)樣(yang)重要。穩(wen)定型和超低碳(tan)不(bu)(bu)銹(xiu)鋼(gang)(gang)(gang)除外，幾(ji)乎所有的(de)奧(ao)(ao)氏(shi)(shi)體不(bu)(bu)銹(xiu)鋼(gang)(gang)(gang)終鍛(duan)溫度都應控(kong)制在敏感溫度區以(yi)上，并且在871℃以(yi)下快速冷(leng)卻。這是由于(yu)奧(ao)(ao)氏(shi)(shi)體不(bu)(bu)銹(xiu)鋼(gang)(gang)(gang)在低溫時，很(hen)容易形成熱(re)裂紋和δ-相(xiang)。
對(dui)敏化(hua)(hua)處理(li)不敏化(hua)(hua)的穩定型或超低(di)碳(tan)鋼，在(zai)低(di)于鍛(duan)造溫(wen)度(du)較多的溫(wen)度(du)下進行鍛(duan)造，小的壓下量(liang)有時也會產生(sheng)應(ying)變硬(ying)(ying)化(hua)(hua)。應(ying)變硬(ying)(ying)化(hua)(hua)溫(wen)度(du)通常(chang)發生(sheng)在(zai)538~649℃,當硬(ying)(ying)度(du)要(yao)求(qiu)非常(chang)低(di)時，鍛(duan)造后(hou)要(yao)進行固溶退火。
硫或硒在奧氏體不銹鋼中可以起到提高機械性能的作用。硒的有害的板條狀組織存在的可性較小。加鈦的 06Cr18Ni11Ti（321不(bu)銹(xiu)鋼)型鋼也有偏析板條狀組織，在鍛造時，易導致表面開裂，加鈷穩定的347不銹鋼，不易產生板條偏析，是一種適用于鍛造的穩定鋼種。
在加熱奧氏體鋼時，爐中的氣氛應是微氧化性；脫碳性氣氛和過氧化性氣氛，都會產生有害的夾雜或貧鉻現象，從而降低鋼的抗腐蝕能力。貧鉻現象在16Cr23Ni13(309不銹鋼)和20Cr25Ni20(310S不銹鋼)型鋼中尤為嚴重。
1. 鍛(duan)造工藝特點
下面介(jie)紹常用(yong)不銹鋼的類型和(he)鍛造工藝特點：
18-8型奧(ao)氏體不(bu)銹鋼常被用來制作610℃以下長期(qi)工作的鍋爐和汽輪機零(ling)件(jian)，以及(ji)化工生產(chan)中的多種零(ling)件(jian)，其(qi)鍛造(zao)工藝特點是：
①. 18-8型奧氏體不銹鋼(gang)(gang)在煤爐內(nei)加熱時表面(mian)易滲碳，所以加熱時應(ying)避免與含碳的(de)物質(zhi)接觸，并采用氧化性(xing)的(de)介(jie)質(zhi)加熱，以減少(shao)鋼(gang)(gang)的(de)滲碳現象，防(fang)止晶(jing)間腐蝕(shi)。
②. 奧氏體鋼在低溫時導熱性差應緩慢加熱，始鍛溫度(du)不宜過(guo)高(gao)(gao)，過(guo)高(gao)(gao)有(you)形(xing)成8-相(xiang)的傾向，同時晶粒亦急劇長大，一(yi)般選取1150~1180℃。
③. 坯(pi)料的表面缺陷(xian)在鍛(duan)造加熱前必須清除，以防止(zhi)鍛(duan)造時繼續擴大，造成鍛(duan)件報廢。
④. 終鍛溫度不能太低，同時(shi)在700~900℃緩(huan)冷會(hui)析出(chu)σ-相，繼續鍛打將會(hui)產生裂紋(wen)。
⑤. 鍛后采用空冷(leng)，而且還必(bi)須進行固溶處理。
2. 鍛造溫度范圍
奧氏體不(bu)銹鋼的(de)始鍛(duan)溫度：一(yi)般(ban)不(bu)超過1200℃;終(zhong)鍛(duan)溫度：一(yi)般(ban)取825~850℃.終(zhong)鍛(duan)溫度主要受碳化物(wu)析出(chu)敏(min)感溫度（480~820℃)的(de)限制，一(yi)旦若終(zhong)鍛(duan)溫度處于此溫度范(fan)圍內，就會由于碳化物(wu)析出(chu)，而增加(jia)了(le)變形抗力(li)，降低了(le)塑性，從而導(dao)致(zhi)鍛(duan)造(zao)開裂。
